催化裂化提升管反应器模拟计算推荐「琦昌科技」

而且温度也较高一般为450-510℃。流化蒸汽盘管（编号59—0）安装时，应先放入筒体（编号58）中进行组焊，然后再将锥形封头（编号61）和椭圆形封头（编号53）与筒体组焊。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。

实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品产率分布。国内有些炼油厂采用了注入终止剂技术，但是仅是凭经验来确定有关的参数，可靠性差。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的gao效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从60μm减小至50μm时，对重油催化裂化的反应结果仍有明.显的效果。除了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。

噎塞发生时的现象

催化裂化提升管反应器模拟计算噎塞事故发生时情况危急,主要现象表现为:

(1)再生滑阀压降迅速下降,一般由35~40 kPa降至15 kPa左右，再严重时会更低，甚至达到联锁值,使自保动作,从而切断进料，造成非计划;

(2)反应区出口温度迅速降低,一般由505~510 C降至495 C,甚至更低;

(3)反应压力迅速下降,一般在10kPa左右,严重时会更低;

(4)气压机人口流量迅速下降，由3x10+ m/h降至2.2x10'm2/h,使气压机进入嘴振区运行,严重时会造成气压机抽空;

(5)第二反应区料位、上升,从25%上涨至50%,藏量从5t升至8t以上。如果调节不及时,会加重噎塞的程度。

其缺点是(1)进入扩大管(4)上部气室的气体(44)没有出路，只能经再生斜管上行或随催化剂经输送管(14)进入提升管，这样将直接影响斜管内催化剂的流动；且催化剂靠气室压力将其压入输送管，这就需要较高的气室压力，而它会造成再生斜管下料中断，从而大大降低装置的操作平稳性。流化气体(2a)进入扩大管(20a)内使床层(3a)内催化剂得以流化，在流化状态下床层(3a)即可保证再生斜管(29a)下料畅通，又能使催化剂在提升气体1a作用下，沿周边进入内输送管入口端(24a)内。(2)由于扩大管(4)内不设流化汽，催化剂在管内会形成移动床或死床，不利于催化剂的提升，从而导致催化剂循环量下降，影响效率。(3)由于设置料位调节系统使操作复杂化。